我公司应用表干型生产铸铁件质量基本稳定，废品率在5.8%以下，铸铁件的表面和内在质量完全可以和烘干型相媲美。表干型铸造生产必须要求具有较高的技术和经验，否则铸件易产生多肉（大包、凸起）、夹砂、气孔及砂眼等缺陷，下面简述表干型在铸造生产中的质量控制及应用要点。

　　1．砂型

　　原砂选用营口海砂，其粒度为1.35～0.60mm(15/30目)，粘结剂选用黑山膨润土并进行活化处理，要求型砂即要有良好的透气性，又要保证具有较高的湿压强度。湿压强度＞70kPa，透气性≥900，活化处理时要有足够的水分被膨润土吸附，形成一定的粘结力，但水分过多又会消弱膨润土与砂粒之间的粘结力。因此，需保证水与膨润土的含量在一定的范围内。型砂、芯砂配比见表1。                

　　生产中旧砂用得越多，湿压强度越高，透气性越差。因此，应控制旧砂的使用量。旧砂太少，湿压强度太低，必然增加膨润土的加入量。可采用筛选去除旧砂中的失效膨润土及粉尘，保证型砂的使用性能。

　　2．造型、制芯

　　（1）按铸件规格种类分组，每造型组及操作者所生产的铸件基本固定，这样使操作者在本岗位上容易掌握和积累经验，也就稳定了大中型铸件采用表干型生产的质量，对大件配置多套砂箱，对于厚大件优先造型，其目的是增加型腔的自然风干时间。

　　（2）造型、制芯时，填砂要均匀，每层厚度不超过150mm，箱格与箱带下面必须用捣固机仔细舂紧，比干型要硬且均匀，否则易产生起皮、多肉等缺陷。

　　（3）在制芯过程中要严格控制排气，舂完后要用3～10mm的钎子扎排气孔，对中大型芯，要用焦炭块、草绳等按工艺要求的排气方向引到芯头及砂箱外。

　　（4）制芯后一般涂刷2～3遍涂料，涂刷时不许在同一方位往复多次涂刷，以“一去一回”为宜。涂料层厚度为0.5～1mm。所有浇注系统要涂刷涂料以防止冲砂。涂料厚度层在0.3～0.5mm，如表面干燥后有裂缝则可局部补刷。涂料配方见表2

　　 3．型芯的表面干燥

　　型芯刷完涂料后，要自然风干一段时间，让水分自然蒸发，大件型芯风干时间长一些。风干时间根据风干程度来掌握，表面层烘干厚度一般为5～10mm，在用煤油喷枪时，注意使火焰在砂型上来回移动，不要在某一部位停留过久，对于砂型的边角和重要部位要仔细烘烤，型芯烘烤后要放置一段时间，待热蒸气散去后再合箱，在合箱前先把底箱铸型放在软砂床上，防止箱底跑火。

　　4．浇注系统

　　（1）为了适应表干型激冷阻流大的特点，浇注系统各截面要设计得大一些，以保证铁液较快地充满铸型，内浇道设计要保证铁液进入型腔后流动平稳、热量分散、方便排气。内浇道开设一般底注为宜。如：我公司摩擦压力机机身浇注系统采用的是阶梯式对开浇注系统，对大平面的铸件采用开放式浇注系统，使铁液尽快充满型腔。另外，对大平面铸件要倾斜摆放，防止型腔长时间受铁液烘烤而发生起皮、夹砂等缺陷。

　　（2）冒口放在铸件的厚大部位附近，采用的是“倒瓶形”冒口，防止产生气孔，要留有排气冒口。浇注时根据铸件的大小、壁厚来决定浇注温度的高低。

　　5．表干型铸造产生缺陷的原因及防止方法

　　（1）多肉  缺陷特征：铸件表面有起伏不平的凸起和不规则的毛刺。

　　原因分析：由于铁液的压力作用，使局部砂型胀大所造成。例如，每次填砂过厚，舂实不均匀，使局部过于松散所致。

　　防止方法：适当提高砂型的紧实度，每次填砂厚度控制在150mm以内，舂砂要紧实且均匀，同时要提高操作者的责任心，严格执行工艺规程。

　　（2）夹砂  缺陷特征：在铸件表面上有一层铸铁瘤片状物，在瘤片状物与铸件之间夹有一层砂子。

　　原因分析：型砂中粉尘含量高，透气性能差，铸型放置不对，烘烤时间长，或浇注速度慢所致。

　　防止方法：控制型砂中的含泥量，提高型砂的透气性，提高型砂的湿压强度，型芯舂砂时要均匀紧实，修型时应修平压紧，防止在起型时带起砂块；对易出现夹砂的部位插上钉子，增加砂型的表面强度；修好的型应立即刷涂料；对大平面铸件浇注时应倾斜放置，浇注速度要快，使砂型表面还未凸起之前铁液即已充满型腔。

　　（3）气孔  缺陷特征：在铸件表面、内部或皮下产生大小不等的光滑孔眼。

　　原因分析：砂型表面没有烘干；砂型含泥量高、透气性差；修型时刷水过多，通气孔不畅通；铁液出炉温度低。

　　防止方法：型芯表面要充分干燥；型砂中的旧砂要进行再生处理；型砂水分要控制在标准规定范围内；修型时不宜刷水过多；提高型砂的透气性，造型、制芯时要加强排气，保证型芯内部气路畅通，并在铸件的高处放置排气孔；铁液高温出炉浇注，使铁液中的气体充分排出。

　　（4）砂眼  缺陷特征：在铸件内部或表面有充塞型砂的孔洞。

　　原因分析：型砂中灰分多，型砂或型砂表面强度低；浇口开设位置不合适，浇口直对型芯或边角，铁液冲刷力大，冲掉局部砂型；合箱时未清理干净。

　　防止方法：浇口位置、大小要合适；修好砂型损坏的位置；留有合理的合箱间隙，以免合箱时压碎型芯；合箱前清理好型腔内的浮砂；合箱后要将浇冒口处盖好，防止重新掉入型砂。