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全段用干土草袋垒实加固

草编产品：草支垫，草袋，草帘，草绳 联系人：张经理 销售电话：15937370357 点击： 字号：大中小

2. 1 落实管道防腐大修临时征地。
2. 2 查明大修管段的位置、埋深、记录在案的外接物、交叉管道或光/电缆及辅助设施情况，并根据需要进行现场勘查，对可能存在不明外接物的区段制定相应的应对措施。
 2. 3 施工单位应编制详细的施工组织设计报业主审查，审查通过后方可填写开工申请报告。
 
3、管道开挖
3.1 一般要求
3. 1. 1 管道防腐层大修一般采用不停输开挖、沟下作业方式。
3. 1. 2 管道开挖宜采用机械开挖与人工开挖相结合的方法。
3. 1. 3 开挖之前首先采用检测仪器探明管道实际走向和埋深。对于存在同沟敷设光电缆的管道，应沿管道每100m人工开挖探坑，确认同沟敷设光电缆位置，确保开挖过程不损伤光/电缆。
3. 1.4 管顶上部0. 8m以上、带管堤的管段管顶上部0.5m以上的覆土可采用机械推(挖)土作业，其余覆土和管沟内的土方应人工开挖。机械开挖应在人工监控下进行。推土机作业应垂直于管道进行，挖掘机宜沿管道轴向作业，任何情况下，不应使管道承受来自挖掘机械的压力。
3.1.5 机械推(挖)管沟连续作业管段长度不应超过200m；对于坡地弹性敷设段、管沟内有积水段，连续开挖作业管段的长度不应超过100m；在进出站、阀室和固定墩附近200m以内，连续开挖作业段的长度不应超过50m。
3.1.6 管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到防腐大修施工设备对面一侧的沟边，堆土应距沟边0.5m以外。耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分层堆放。在地质较硬地段应将细土、沙、硬土块分开堆放，以利回填。
3. 1. 7 移动测试桩时不应损坏连接导线或电缆。施工完毕，应将测试桩、里程桩或标志桩及其他原有附属设施恢复原貌。
3. 1. 8 对于热油管道，根据修复施工能力安排开挖长度，管道一旦挖开，应立即进行修复施工。无论开挖长度大小，开挖管段按规定程序完成防腐层修复并满足回填要求时，应立即回填。
3. 1.9 埋地管道开挖修复应避开雨季。热油管道在站间选定的修复段内，一般应沿油流方向从上游向下游方向顺序开挖。不应将开挖管段浸泡在水中，对易积水段应按开挖管段浸泡在水中的条件计算开挖长度。
3. 1. 10 对定期清蜡、特别是上游加热站热负荷余量不大的站间，在水力条件允许的情况下，修复期间宜适当延长清蜡周期。
3. 2 管道开挖方式
埋地管道开挖应按照图1所示，采用间断开挖、分段修复的方式进行。首先开挖2段、3段、5段……，2段、4段、6段……作为支撑墩，支撑墩长度应不小于5m，最长不超过允许悬空长度减3m。1段、3段、5段……修复完成并回填后，再开挖修复2段、4段、6段……。

 

 

 

 

 

3. 3 悬空长度
输油管道允许悬空长度按附录A计算。部分热油管道(也适用于同等条件的常温液体管道)的允许悬空长度参见附录B。
输气管道的开挖悬空长度应满足表10的要求。

 

 


 

 

 

3. 4 管沟尺寸及边坡坡度
管沟开挖底宽为管道直径加1. 0m（管道向下投影两侧各0.5m），管沟深度一般开挖至管底悬空0.5 m，采用特殊机具施工时，可适当放宽管沟尺寸。管沟边坡坡度应根据土壤类别和管沟开挖深度确定。深度在5m以内（不加支撑）的管沟，最陡边坡的坡度可按表11确定。

 

 

 

 

 

沙摸地区管道或埋深超过5m的一般土壤地区的管道，管沟边坡可根据实际情况适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施。
 
 
4、热油管道防腐层大修安全保障要求
4. 1 修复站间运行工艺要求
对于热油管道，开挖前应提高出站温度，运行2个~3个管程后再开挖。不同管道根据具体情况，升温幅度应保证管道开挖后、修复期间的进站温度高于或等于正常运行时运行规程规定的温度。升温运行只限于开挖修复的站间，修复期间管道应持续在升温后的温度下运行。开挖管段完成修复并回填后，修复站间应继续在升温后的温度下运行2个~3个管程，然后再恢复正常运行温度。
4.2 开挖状态下的允许停输时间
管道防腐层修复应避开计划停输时段。修复开工之前，应对直接影响管道安全正常运行的设备进行检修，防止修复期间因设备故障出现意外停输情况。
管道开挖前，应根据管道所输油品性质、结蜡情况、管道参数、运行参数、所处的地理位置和施工季节等条件计算热油管道在一定露管长度下的允许停输时间。
4.3 允许暴露总长度
一般情况下，热油管道修复站间热力允许的暴露长度以停输时间允许的露管长度为限定条件。站间允许暴露总长度根据7.4.2要求考虑的影响因素计算确定。
4. 4 站间年度允许修复总长度
宜根据允许暴露总长度的计算结果，并结合生产经验来确定站间允许年度修复总长度。
4.5 悬空管段的运行压力
修复期间，管道应在较低的压力下运行，避免越站运行。悬空管段的内压，包括修复期间的正常运行压力和热抽管道意外停输后的再启动压力均不应使悬空管段的总应力超过在役管道材料的许用应力。
4.6 连续修复长度
管道修复的连续长度应大于100m。施工安排应使相互间隔的悬空段、作业段优先成为连续修复管段，站间同一季节的计划修复管段宜集中在连续管段长度内进行修复。
 
5、旧防腐层清除与表面处理
5. 1 旧防腐层清除
旧防腐层清除方法宜采用动力工具清除、手工工具清除、水力清除、溶剂清除等或几种方法相联合。清除后的表面应无明显的旧涂层残留，清除过程中应避免损伤管体金属。
5.2 表面处理
5.2.1 一般要求
管道重新防腐前，宜对表面进行喷砂处理，如不能进行喷砂处理且选用的防腐材料允许时，可采用动力工具进行表面处理。
管体表面存在的任何缺陷，包括焊渣、不合要求的外接物、焊缝缺陷（错边、未融合、撅嘴等）、腐蚀损伤、机械损伤、变形等，均应按要求进行处理或修复。粗糙的焊缝和尖锐凸起均应打磨平滑。
腐蚀坑内残留的旧涂层或腐蚀产物应彻底清理。
表面处理完成后宜立即进行防腐施工，间隔时间不宜超过4h。任何出现返锈或者未涂装过夜的已处理表面，在防腐施工之前都应重新进行处理。
管壁温度低于露点3℃以上、相对湿度超过85%及遇扬沙、雨雪天气，应采取有效的防护措施后再进行施工。
5.2.2 喷砂处理
喷砂处理应达到GB 8923规定的Sa2.5级，锚纹深度50μm~90μm。每次重新装填磨料后以及每连续喷砂4h都应进行锚纹深度测试。
采用的磨料及压缩空气应干燥、洁净，磨料不得回收循环使用。
5.2.3 动力工具处理
动力工具处理等级应达到GB 8923规定的St3级。
5.2.4 表面吹扫
处理过的表面应采用干燥的空气吹扫或清洁刷除去表面上的粉尘和残留物。
 
 
6、防腐施工
6.1 防腐施工前检查
检查管体表面，确认管体表面缺陷均已采用适当方式修复，粗糙的焊缝和尖锐凸起已打磨平滑。表面清洁度和粗糙度符合要求。
6. 2 冷缠胶带
6. 2. 1 冷缠胶带防腐层的施工宜采用人工机械缠绕或自动缠绕机械缠绕。缠绕方式和工艺应符合材料说明书的要求。胶带的两端接头应做好防尘处理。局部防腐层缺陷修复时，宜采用无背材焊缝填充带填平缺陷，然后缠绕冷缠胶带。
6. 2. 2 两层结构，应采取搭接大于或等于55%一次成型；三层结构两次成型，前两层应采取搭接大于或等于55%一次成型，第三层缠绕搭接宽度应大于或等于10%。在原防腐层与胶带搭接处，应将原防腐层处理成坡面，搭接宽度应大于200mm。胶带始端与末端搭接长度应大于1/4管周长，且不小于100 mm，接口应向下。
6. 3 液体涂料
6. 3. 1 防腐施工应严格按照产品说明书的要求进行，应避免出现涂装缺陷。可采用喷涂、刮涂、刷涂或滚涂涂装。
6. 3. 2 修补区域、搭接区域(与已有防腐层或非连续防腐段之间)，应采用适当的喷扫或打磨措施进行打毛处理，处理范围宽度宜为40mm~80mm。
6.3.3 超出产品说明书推荐的最大重涂间隔时，应对上道涂层进行打毛处理。
6.4 无溶剂环氧玻璃钢
6. 4.1 可对管体表面凹坑及焊缝两侧刮涂环氧腻子，形成平滑过渡表面，调配好的腻子应在1h内用完。
6. 4. 2 钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。底漆涂装应均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，湿膜厚度不低于50μm。
7. 6. 4. 3 环氧涂料可采用刷涂、滚涂或刮涂等方式涂装;玻璃纤维布采用手工贴敷，沿管周对接包围，对接压边及两侧搭接宽度应大于或等于50mm。
6. 4. 4 涂装过程中，应采用湿膜测厚仪控制防腐层厚度，除底漆外，各层湿膜厚度不应低于150mm。
6.4.5 缠绕的玻璃布应表面平整、无褶皱、无鼓包，必要时用滚刷滚压或刮刀刮压排除气泡并压实，使漆料充分浸润玻璃布。
6.4.6 与已有防腐层搭接时，应对已有防腐层表面进行打毛处理并覆盖涂装至少50mm。
 
7、质量检验
7.1 表面预处理质量检验
表面处理的锚纹深度、表面清洁度应符合7. 5. 2的要求。
7.2 防腐层检验
7. 2.1  干性检查
干性检查仅针对反应固化型液体涂料，且按涂料说明书指示的涂料固化时间进行固化检查:
表干——用手轻触防腐层不黏手，或虽发黏但无漆料黏在手指上。
实干——用手指用力推防腐层不移动。
固化——用手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
7.2.2 防腐层外观
冷缠胶带: 应对防腐层100%进行目测检查，防腐层表面应平整、搭接均匀，无永久性气泡、无皱褶和破损。
液体涂料：目视检查防腐层表面应平整，色泽均匀，不应有褶皱、漏涂、流挂、龟裂、鼓泡和分层等缺陷。
无溶剂环氧玻璃钢:应对防腐层100%进行目测检查，防腐层表面应平整、颜色均匀一致，无开裂、皱褶、空鼓、流挂、脱层、发白以及玻璃纤维外露，压边和搭接均匀且豁结紧密，玻璃布网孔为漆料所灌满。
7. 2. 3 防腐层厚度
液体涂料施工过程中，施工人员应采用湿膜测厚仪测量厚度，确保厚度达到要求，且均匀一致。湿膜厚度采用四象限测量方法（即时钟位置0:00 , 3:00, 6:00和9:00)。
固化或完成施工后的防腐层应采用无损测厚仪检测厚度，其要求如下：
a）四象限测量(即时钟位置0: 00, 3: 00, 6: 00和9: 00):作为最低要求，沿管道长度方向        每个作业坑至少测量一组数据。
b）每个测点一个读数：在直径为4cm的圆内至少要读取三个数据的平均值，舍弃任何不具重现性的高、低读数，取可以接受的作为该测点的测量值，计算平均值。
c）厚度要求：防腐层的最小厚度应符合要求，每组测量平均值不得低于规定的最小厚度，90%的单个测量点值不得低于规定的最小厚度，单个测量点值不得低于规定最小厚度的90%。
d）如果任意作业坑内的干膜厚度不符合本条c)的要求，则应进行附加测量以确定不符合要求的区域，按照7. 8进行修补。
7.2.4 漏点检测
防腐层漏点检测应满足下列要求：
a) 所有防腐大修管段应100%进行电火花漏点检测。
b) 冷缠胶带施工完成24h后，液体涂料固化后，方可进行漏点检测。
c) 冷缠胶带防腐层检漏电压：10kV ;液体涂料或无溶剂环氧玻璃钢防腐层检漏电压:5V/μm。
d) 单个作业坑:漏点小于或等于5个，进行修补处理;超过5个漏点，全面修复。
e) 检测期间，应每天对电火花检漏仪输出电压进行校核。
f) 回填完成后，应进行地面检漏。
7. 2. 5 黏结力测试
各类防腐层乱结力测试方法如下:
a) 冷缠胶带:按附录C进行剥离强度测试，包括带/钢、带/带剥离强度测试，每1000m至少抽查1个作业段(100m)，每个作业段抽查2处。剥离强度应满足5. 3的要求，若1处不合格，应在同一作业段再抽查2处，如仍有不合格，该作业段全部返修;同时另外抽查一个作业段，如果不合格，该1000m全部返修。
b) 液体涂料：按附录D进行附着力测试，每1000m大修段检查3处一4处，附着力应满足5. 3的要求，若1处不合格，应在同一管段再抽查2处，如仍有不合格，全部返修。
c) 无溶剂环氧玻璃钢:用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm，夹角约45º~60º的v形切口，用尖刀从切割线交点挑剥切口内的防腐层，用力撕开切口处的防腐层，符合下列条件之一认为防腐层黏结力合格:
1) 实干后的防腐层，撕开面积约50cm2,撕开处应不露铁，底层与面层晋遍黏结。
2) 固化后很难将防腐层挑起并撕裂，挑剥防腐层呈脆性点状断裂，无成片翘离或层间剥离。
按上述测试方法进行测试，每1000m至少抽查1个作业段(100m)，每个作业段抽查2处，若1处不合格，应在同一作业段再抽查2处，如仍有不合格者，该作业段全部返修；同时另外抽查一个作业段，如果不合格，该1000m全部返修。
d) 黏结力测试所破坏的防腐层，应立即修补。
 
8、防腐层补涂、修补及复测
8.1 大修完工的防腐层，若存在厚度不够、漏点等缺陷或不符合要求都应进行补涂、修补。
8.2 对于液体涂料，补涂前应对存在缺陷的表面(如厚度不够、漏点等)进行打毛处理，采用粗砂纸或动力磨砂机打磨，露出完好涂层或基体。为了保证层间黏结，缺陷部分周围应呈放射状多处理40mm左右。用干燥的压缩空气或者干布去除处理完表面的松散颗粒和粉尘，然后进行重新防腐。施工按照7. 6所述工艺进行。新涂装的徐层和周围涂层的搭接不低于25mm。
8.3 对于缠带类防腐层，修补前应清除缺陷处的防腐层，并进行打毛处理，然后用干燥的压缩空气或者干布去除处理完表面的松散颗粒和粉尘。缠带时需将缺陷覆盖并缠绕一周半，和周围涂层的搭接不低于25mm。
8. 4 修补涂层的漏点检测采用和原涂层相同的检测电压和相同的检测方法。
 
9、回填
9. 1 一般要求
防腐层大修管段重涂完毕，经检查确认合格并达到规定的稳定时间后，方可进行土方回填。回填时应避免在中午太阳直射的高温状态下进行，并应从管道两边将管道底部回填土夯实。耕作土地段的管沟应分层回填，表面耕作土置于最上层。
管沟内如有积水，应抽干积水后再回填干土。管道水平中心线以下的回填土不应为湿的松软土壤。
对于弹性敷设的管段，如果管体有较大变形，回填前在应力释放侧全段用干土草袋垒实加固。
9. 2 回填步骤
回填宜按以下步骤进行：
a) 管沟底至管顶上方200mm，用过筛细土进行小回填，细土的粒径应小于或等于5mm。
b) 管道水平中心线以下，必须人工分层回填并夯实，每层厚200mm；在管道无法夯实的情况下，应采取加固措施。
c) 小回填完成后方能采用机械大回填。
d） 地面整形:管道水平中心线以上松填，一般应高出地面30cm~50cm。有管堤的管道，管堤应统一整形，以管道中心线达到面、角整齐。
9. 3 撼砂
连续修复管段的两端、固定墩、阀室、进出站等处回填时应自然放坡撼砂施工，放坡长度30m。砂面斜坡以上及撼砂管段以外的其余管沟为人工夯实的回填土。
地下水位较高，且连续较长无法放坡时，连续修复管段两端各撼砂20rn，中间部分每隔10m撼砂2m，不足10m以10m计。水撼砂至管道中心线处（撼砂点两侧用编织袋装沙子垒砌堆实，撼砂长度包括沙袋）。
9.4 地貌恢复
管沟回填过程中，沿线施工时破坏的地面设施应按原貌恢复，并检查测试桩的电缆引线是否良好。管道中心线以上500mm应设置警示带。
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